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          白剛玉微粉燜爐法和敞爐法熔煉期優缺點介紹

            白剛玉微粉冶煉階段熔煉分為燜爐法(厚料層)和敞爐法(薄料層)。
            燜爐法特點是料層厚,在冶煉大部分時間內弧光完全被料層所覆蓋。電爐容量大小不同,料層厚度有差異,變壓器容量為1800—2500KVA的電爐,冶煉初期料層厚度一般在600—1000mm左右,中間一般采用間歇式加料,即哪里下沉就加到哪里,定期燜爐。后期料層逐漸減薄。
            敞爐法的特點是料層薄,弧光暴露在外的時間較長。熔煉期采取分批定期投料,料層厚度一般在300mm左右。
            這兩種方法各有優缺點,敞爐法的剛玉質量較均勻,但耗電量較高,生產效率較低。 熔煉階段約占全部冶煉時間的80%以上,這個階段使爐料熔化成液態,雜質進行還原,生成低熔點物質并和剛玉熔液分離。
            白剛玉微粉冶煉采用薄料層時,經常跑弧光為主,料層厚度一般在150—200mm。它的優點是產品色澤較白,雜質β-Al2O3偏析較好。但熱損失大,熔煉時間較長。厚料層熔煉中弧光被料層覆蓋時間較長,只間斷性跑弧光。這種工藝適用于大功率電爐,尤其是無爐襯電爐,其優點是熱利用率高,熔煉時間短,便于機械加料。不足之處是產品色澤差,β-Al2O3偏析稍差。
            在熔煉中,應注意防止和消除各種反,F象,如串爐、放炮、摳爐襯等,促使氧化鋁粉較好、較快地熔化。
            熔煉期采用工作電壓和額定功率輸入,按正常速度投料,電爐處于最佳工作狀態。最好有恒定功率的自動控制裝置和定量給料設備。
            未熔化好的爐料可以做冶煉的回收料,但必須經過嚴格的磁選,因為白剛玉微粉嚴禁含鐵物質滲入爐料內;厥樟系膲K度不宜過大,以10mm左右較好;厥樟献詈迷谌蹮捴衅诩尤。此時爐缸熱量較大,回收料容易鈍化。因為電弧受電磁力的作用,常常漂移在電極外側,所以可將回收料加載電極外圍。
            熔煉期的操作主要是觀察料層的厚度和熔化面積。料層厚度和熔化面積可以用細鐵棍插入探測。如果投料速度符合計算值,料層厚薄符合工藝規定,熔化面積擴大到爐壁,液面平穩,電流擺動幅度不大,標志熔煉操作正常。
            熔煉期需多長時間,決定于輸入功率及爐缸大小。它有一條原則,即按工藝要求投完料為止,以充分發揮設備的生產能力。停止加料就是熔煉期結束。
           

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